Neuestes Mitglied der STILL iGo Familie: Eine automatisierte Routenzuglösung

STILL hat auf der CeMAT 2016 erstmals das LiftRunner Routenzugsystem mit unterschiedlichen Zugfahrzeugen, Rahmen- und Trolleyarten vorgestellt. Gleichzeitig wurde ein automatisierter Be- und Entladeprozess mithilfe vom C-Rahmen mit zwei elektrisch angesteuerten und zweifach teleskopierbaren Gabelpaaren mit bis zu 1.000 Kilogramm Tragkraft präsentiert. Jetzt geht das Unternehmen mit einem komplett automatisierten Routenzug einen entscheidenden Schritt weiter, um seine Kompetenz im Bereich Lean Logistik unter Beweis zu stellen. „Wir präsentieren auf der LogiMAT einen elementaren Schritt in Richtung Zukunft, indem wir zeigen, was im Bereich des Routenzugeinsatzes technologisch möglich ist“, erläutert Herbert Fischer, Head of Business Segment Tugger Train der STILL GmbH. „Maßgabe war es, die Prozesse unserer Kunden mithilfe von Automatisierung effizienter zu gestalten, damit diese Kosten reduzieren können. Mit unserer innovativen Routenzuglösung können wir einen durchweg automatisierten Warenfluss bis ans Produktionsband darstellen und so die taktgesteuerte Belieferung von Produktionslinien noch cleverer und wirtschaftlicher gestalten.“

Die auf der LogiMAT vorgestellte Automatisierungslösung bildet alle Stationen des Warenflusses vollautomatisiert ab – von der Beladung des Routenzugs am Bahnhof über die Fahrt zu den einzelnen Stationen an der Produktionslinie bis hin zur Entladestation. Sie besteht aus einem automatisierten STILL Hochhubwagen EXV für die Be- und Entladung an den Bahnhöfen, einem automatisierten Schlepper, der den Routenzug anführt sowie aus automatisierten Standard E-Rahmen und Übergabestationen. Diese sind das Herzstück der STILL Routenzuglösung. Auf dem E-Rahmen befindet sich anstelle eines Trolleys eine Fördertechnik in Form zweier elektrisch angetriebener Rollenbahnen. Um die Last abzugeben oder aufzunehmen, wird der automatisierte E-Rahmen vor die Übergabestation gefahren. Zwei Sensoren sorgen dafür, dass sich der E-Rahmen durch Absenken und Positionieren mit der Übergabestation kontaktiert. Der Be- oder Entladevorgang startet durch die Freigabe der Fördertechnik. Ein weiterer Sensor beendet den Fördervorgang und stellt dabei sicher, dass eine vollständige Be- bzw. Entladung erfolgt ist.

Der automatisierte E-Rahmen mit Übergabestation kann auch mit einem manuell betriebenen Schleppfahrzeug zur Be- und Entladung besonders schwerer Lasten an einzelnen Stationen der Produktionslinie genutzt werden. Eine klassische Routenzuglösung war hier in der Vergangenheit nicht geeignet, weil beim manuellen Routenzugeinsatz das Lastgewicht auf circa 500 Kilogramm je Anhänger limitiert ist, da die Last mithilfe von Manpower vom Trolley herunter- bzw. heraufgeschoben wird. Mit dem automatisierten E-Rahmen und der Übergabestation eröffnet STILL den Kunden neue Möglichkeiten. Jetzt können auch Lasten bis zu 1,5 Tonnen pro Anhänger per Routenzug zur Produktion gebracht werden.

Für Unternehmen, die überwiegend schwere Lasten bewegen müssen oder die ihre Mitarbeiter bei der Arbeit entlasten möchten, ist die vollautomatisierte Routenzuglösung, die STILL auf der LogiMAT präsentiert, eine Option.

Der Schlepper mit den E-Rahmen beginnt dabei seine Tour, indem er automatisch zu den Bahnhöfen am Supermarkt fährt und die E-Rahmen exakt vor die Übergabestationen platziert, auf denen sich Vollpaletten befinden. Diese sind zuvor mithilfe eines automatisierten STILL Hochhubwagen EXV aus dem Regal auf die Übergabestationen gesetzt worden. Dann startet die automatische Beladung der Paletten auf die E-Rahmen. Wenn alle E-Rahmen beladen sind, beginnt der Routenzug seinen Milk-Run – also die Belieferung der Produktionslinie. An der ersten Station angekommen, wird automatisch mithilfe einer Übergabestation, die Palette mit dem Material abgeladen. An der nächsten Station nimmt der nun frei gewordene E-Rahmen in gleicher Weise eine Leerpalette auf. Hat der Routenzug alle Stationen der Linie abgefahren, Vollpaletten abgeliefert und Leerpaletten aufgenommen, transportiert er die Leerpaletten zum Bahnhof, lädt diese ab und nimmt die dort schon parat stehenden Vollpaletten für die nächste Tour auf.

„Mit der automatisierten Routenzuglösung von Still können jetzt auch schwere Lasten in die Routenzugversorgung eingebunden werden“, erläutert Herbert Fischer. „Dabei zeichnet sich der automatisierte STILL Routenzug durch hohe Prozesssicherheit, einfaches Handling sowie durch geringe Implementierungskosten aus.“

STILL legt auch bei der Ausgestaltung seines iGo Automatisierungsportfolios den Fokus auf die Anforderungen des Kunden, der bei allen Entwicklungen mit ins Boot genommen wird. „Wir möchten zusammen mit unseren Kunden die Intralogistik 4.0 gestalten“, so Christian Fischer, Leiter Produktmanagement Business & Automation Solutions. „Deshalb ist es wichtig, die Prozesse des Kunden genau zu kennen. Grundlage für eine Automatisierung oder auch eine autonome Lösung“, so der Produktmanagementleiter, „ist immer ein STILL Serienfahrzeug, denn hierdurch erhält der Kunde nicht nur bewährte Premiumqualität, sondern auch eine hohe Flexibilität, da er das Fahrzeug jederzeit auch manuell bedienen kann.“

Mit dem autonom agierenden Kommissionierfahrzeug STILL iGo neo CX 20 durchbrach STILL bereits im letzten Jahr die Grenze vom rein automatisierten Fahrzeug zum mitdenkenden Teamplayer, der mit seiner Umgebung interagiert. Der iGo neo kann sich intelligent fortbewegen, indem er seine Umgebung und seinen Bediener erkennt und nur diesem auf Schritt und Tritt folgt. Im Gegensatz zum automatisierten Fahrzeug, dem sogenannten FTF, das auf einer starr festgelegten Strecke fährt und nicht selbstständig in der Lage ist, Hindernissen auf seiner Route auszuweichen, kann das autonome Fahrzeug nicht nur Hindernissen, wie beispielsweise anderen Flurförderzeugen oder Menschen, geschickt ausweichen, sondern auch seine Geschwindigkeit dem Schritttempo des Bedieners anpassen sowie sich stets in eine für den Anwender optimale Beladeposition begeben. „Mithilfe der Autonomie und den sich daraus ergebenden kognitiven Fähigkeiten des STILL iGo neo CX 20 haben wir völlig neue Möglichkeiten geschaffen, wie wir zukünftig Logistikprozesse, wie die Kommissionierung, noch effizienter abbilden können. Gleichzeitig sind wir damit dem Ziel einer wandlungsfähigen Intralogistik in Zeiten der fortschreitenden Digitalisierung einen entscheidenden Schritt näher gekommen.“ 

Wichtig ist, dass Autonomie und Automatisierung keine konkurrierenden Technologien sind. Ganz im Gegenteil, STILL will diese Welten zusammenbringen. So wäre zum Beispiel in Zukunft auch ein autonomer Routenzug denkbar. Ganz nach dem iGo Baukastenprinzip: Der Kunde beschreibt uns seinen Prozess, und wir finden das passende Serienfahrzeug, kombiniert mit der passenden Technologie zur Automatisierung seiner Prozesse. Dies realisiert STILL, indem man sich ganz auf produktbasierte Lösungen konzentriert.